Unterlagenhersteller Selit erweitert Sortiment

Wasserfeste Sockelleisten aus Polystyrol

Verlegeunterlagenhersteller Selit Dämmtechnik bleibt seinem bewährten Werkstoff Polystyrol bei der Einführung von wasserfesten Sockelleisten treu. Damit trägt die Fusion von NMC und Selit aus dem Jahre 2017 erste Früchte. Selit kann seinen Industrie- und Handelskunden eine neue Produktgruppe anbieten, die dank des digitalen Direktdrucks exakt auf die Bodenbelagsdekore zugeschnitten werden kann. FussbodenTechnik sprach mit Selit-Geschäftsführer Marco Seitner und NMC-Vorstand Emmanuel Nol über die wasserfesten Sockelleisten "Selitstyle", die auf der Domotex 2019 offiziell vorgestellt werden.

FussbodenTechnik: Selit erweitert das bisherige Geschäftsfeld Verlegeunterlagen um Sockelleisten. Was ist der Hintergrund für diese strategische Entscheidung?

Marco Seitner: Durch die Fusion mit NMC und das dort vorhandene Know-how im Wand-, Decken- und Boden-Profilsegment hat sich für Selit die Chance eröffnet, das Produktions-Know-how bei uns zu integrieren. Selit ist mit seinen Unterlagen für die schwimmende Verlegung von Laminat- und Vinylbelägen ein leistungsstarker Anbieter von Zubehörprodukten im Bodenmarkt. Wir konnten das bestehende Geschäftsfeld sinnvoll um Sockelleisten erweitern, da es hervorragend zu unserem bestehenden Kundenkreis passt. Das gilt auch für die Produktionstechnologie von NMC, die mit Polystyrol auf dem gleichen Werkstoff wie die Selit-Unterlagen basiert.

Wir haben in den vergangenen Jahren stark in Verlegeunterlagen für Vinylböden investiert. Bei dieser Bodenbelagsgattung tragen wir mit wasserfesten Sockelleisten der Logik Rechnung, dass Belag und Sockelleisten im besten Fall beide wasserfest sein sollten.

FT: Warum passen Sockelleisten gut zu Bodenbelagsunterlagen? Arbeiten Sie sich langsam die Wand hoch?

Seitner: Nein, ganz sicher nicht (lacht). Selit wird sich weiterhin auf den Boden spezialisieren. Wir haben uns schwerpunktmäßig Verlegeunterlagen verschrieben. Wir werden diesen eingeschlagenen Weg auch nicht verlassen, sondern wir wollen als Spezialist im Bodenzubehör bleiben und von der neuen Partnerschaft mit NMC profitieren. Wir produzieren die Sockelleisten vom Granulat bis zum fertigen Produkt selbst. Gemeinsam verfügen wir über eine sehr große Produkt- und Fertigungskompetenz, die wir weiter ausbauen werden.

Entscheidend ist: Für jeden Quadratmeter schwimmend verlegten Boden braucht man auch einen Quadratmeter Unterlage, das war immer unsere Philosophie. Für die Sockelleisten gilt das Gleiche: Wird ein Boden verlegt, braucht man auch die entsprechenden Sockelleisten, im besten Fall wasserfeste.

FT: Warum ist das Material Polystyrol besonders gut geeignet für Sockelleisten?

Seitner: Den Werkstoff Polystyrol kennt man von unseren Verlegeunterlagen, aber beispielsweise auch von Joghurtbechern. Er hat den Vorteil, keine Feuchtigkeit aufzunehmen und in vielen Fällen sogar lebensmittelecht zu sein. Bei den Sockelleisten profitieren wir von einer hohen Dichte des Materials, hoher Stoßfestigkeit und besonders von der Wasserfestigkeit. Da wir das Polystyrol aufschäumen, sind die Sockelleisten im Vergleich zu Holzwerkstoffprodukten sehr leicht.

FT: Welche Vorteile bietet die konzerneigene Produktion der Sockelleisten?

Seitner: Wir haben die volle Kontrolle über alle Produktionsschritte. Wir werden unsere Sockelleisten weiterentwickeln und haben bereits neue Ideen konzipiert. Ein weiterer Vorteil: Wir können die Länge der Leisten frei variieren. Unsere Sockelleisten werden endlos lang im Extrusionsverfahren produziert und wir schneiden sie in der gewünschten Länge ab. Wenn ein Kunde die Leisten 1,53 m lang möchte, weil sie auf diese Weise perfekt in sein Logistiksystem passen, dann machen wir es so. Wir können natürlich auch das bekannte Maß in 2,40 m Länge produzieren. Es wäre denkbar, dass Bodenbelagshersteller die Leisten oben auf ein Laminatpaket hinzugeben möchten. Dann könnte man die Leisten in der identischen Länge produzieren.

FT: Die extrudierten Sockelleisten werden digital bedruckt, d. h. es gibt für jeden Industrie- oder Großflächenkunden individuell abgestimmte Dekore?

Seitner: Ganz genau. Wir bekommen entweder aus der Bodenbelagsindustrie eine Dekor-Datei, oder wir scannen den Boden, wenn ein Color Matching (Dekorgleichheit von Sockeleiste und Belag, d. Redaktion) gewünscht ist. Das Scannen geht bei uns zeitnah. Nach dem Scannen des Belagsmusters dauert es ein bis zwei Tage, bis der Kunde das fertige Dekor-Muster erhält. Wir könnten einen Tag später mit der Produktion starten.

Im Vergleich zu anderen Produktionsverfahren sind wir sehr schnell und haben einen hohen Anspruch an die Dekorübereinstimmung zwischen Sockelleiste und Bodenbelag. Außerdem können wir auch kleinere Mengen fertigen. Und je nach Dekor prägen wir die Oberflächen der Sockelleisten mit einer Prägevorrichtung. So können wir beispielsweise eine gebürstete Aluminiumstruktur oder eine rustikale Holzoberfläche sehr gut imitieren.

FT: Kunden, die Sockelleiste und Belag nicht einheitlich möchten, können sicherlich auch unifarbene bekommen.

Seitner: Wenn der Kunde das Dekor farblich vom Belag abgesetzt haben möchte, wird oft weiß gewünscht. Beliebt ist auch grau oder Aluminium. Ist eine weiße Sockelleiste favorisiert, produzieren wir sie durch und durch weiß, damit auch die Schnittkanten weiß sind. Ein Kunde hat bereits angekündigt, dass er auch graue Leisten beziehen möchte. Es gibt immer die Option, unser Polystyrol in der gewünschten Farbe komplett einzufärben, oder unifarben zu drucken.

FT: Wie montiert man die "Selitstyle"-Sockelleisten?

Seitner: Wir haben uns intensiv mit der Montage beschäftigt. Im Geschäftsfeld Fußbodentechnik gibt es einerseits die mechanische Befestigung mit Clipsystemen, andererseits das Verkleben mit Heißschmelzklebstoff. In manchen Fällen wird auch genagelt oder geschraubt. Wir haben zahlreiche Befestigungsmöglichkeiten ausprobiert. Bei unseren Sockelleisten soll der Kunde frei entscheiden können, ob er kleben oder mechanisch befestigen möchte.

Wir haben auf der Rückseite eine Klebstelle und eine Fuge vorgesehen, wo der überschüssige Kleber ausweichen kann, sodass er auf keinen Fall nach oben überschießt. Wahlweise mit Heiß- oder Montagekleber setzt man in der Mitte die Klebekartusche an, zieht sie die Leiste entlang und trägt so den Kleber auf. Anschließend wird Leiste an die Wand gedrückt.

FT: Wie funktioniert die zweite Montagemöglichkeit?

Seitner: Unsere Sockelleiste lässt sich auch nageln, schrauben und bohren, weil das Polystyrol ähnlich wie Holz bearbeitet werden kann. Wir haben eine Unterlagsscheibe aus Metall mit vier Nägeln bzw. Krallen entwickelt. Die korrekte Bezeichnung dafür lautet Scheibennagel, oder auf Englisch Backnail. Diesen schraubt man mit einer Schraube plus Dübel in die Wand. Der Backnail verfügt über eine Auflagefläche, die den Vorteil bietet, egal wie fest die Schraube angezogen wird, es gibt einen fest definierten Abstand zur Wand. Ist der Backnail alle 30 bis 50 cm angeschraubt, wird die Leiste mit einem Schlagklotz per Hammer angeschlagen - zur Not sogar per Hand. Die vier Nägel pro Backnail sorgen für eine optimale Haltbarkeit, auch bei unebenen Wänden.

Der Clou ist, dass der Backnail eine nicht so exakte Montage verzeiht. Man muss den Backnail nur auf 1 cm Höhe genau montieren, weil man auf der Rückseite 5 mm Spiel nach oben und unten hat. Bei der 80 mm hohen Leiste sind es sogar 2 cm Spielraum. Wir erzielen mit dem Backnail eine deutlich stabilere Befestigung als bei den klassischen Clipsystemen. Dennoch kann man die Leiste abziehen - wenn z.B. neu tapeziert werden soll - und hinterher wieder auf den Backnail aufschlagen.

FT: Wie schneidet man die Sockelleisten korrekt?

Emmanuel Nol: Die Leisten werden vom Verleger mit vorhandenen Sägen oder Kreissägen geschnitten. Polystyrol verhält sich sehr ähnlich wie Holz. Aluminium- und Holzsägeblätter funktionieren gleichermaßen gut. Im Gegensatz zu Holzleisten sollte man die Polystyrolleisten zügig durchsägen. Wir haben Tests mit Handwerkern und Laien gemacht, die völlig unproblematisch verliefen.

FT: Welche Vorteile haben Polystyrol-Sockelleisten gegenüber Holzwerkstoffleisten?

Seitner: Unsere Sockelleisten sind nachhaltig produziert durch unser effizientes Produktionsverfahren und den Einsatz unseres Werkstoffs Polystyrol. Dadurch, dass wir kein Papier, keinen Klebstoff und keine Ummantelung benötigen, keine Abfälle durch Abspanen und Sägen entstehen, bietet unsere Produktion viele Vorteile. Das Produkt selbst besticht durch die hundertprozentige Wasserfestigkeit und die passgenauen Dekore von Sockelleiste und Belag dank des Digitaldrucks. Und: Die Polystyrol-Sockelleisten können sogar recycelt werden und dem Produktionsprozess wieder hinzugefügt werden.

FT: Können Sie etwas zu erwarteten Produktionsmengen sagen?

Seitner: Wir haben einen sehr guten Überblick über das Marktgeschehen, weil wir mit sehr vielen Großflächen- als auch Industriekunden in Kontakt stehen. Es ist kein Geheimnis, dass die wasserfesten Vinyl- und Designböden in den letzten Jahren sehr stark gewachsen sind und es noch kein adäquates Sortiment an wasserfesten Leisten gibt. Wir haben den eigenen Anspruch, dass zu wasserfesten Vinyl- und Laminatböden auch 100 % wasserfeste Leisten gehören. Darum sehen wir das Marktpotenzial als sehr groß an. Wir sehen in dem wasserfesten Segment eine große Chance, schnell Marktanteile zu gewinnen und den Markt mitzuprägen.

FT: Die Sockelleisten werden bei NMC produziert. Wie funktionierte die Zusammenarbeit?

Nol: Es ist eine Zusammenarbeit in beide Richtungen. Ich würde sie als partnerschaftlich und freundschaftlich bezeichnen. Man kann sagen, dass wir uns fantastisch ergänzen. Zu Beginn der Zusammenarbeit wusste man nicht so genau, wo es hingeht. Jetzt nach einem Jahr kann ich sagen, dass wir von beiden Seiten sehr zufrieden sind, weil wir gegenseitig enorm viel gelernt haben. Wir können uns so gegenseitig wesentlich stärker machen.

Seitner: NMC ist Pionier und absoluter Technologieführer bei der Profil-Extrusion. Im vergangenen Jahr hat unser Konzernpartner mit der Installation einer neuen Digitaldruckanlage in der Leistenproduktion eine wesentliche Entscheidung getroffen. Durch unsere Bodenkompetenz und unseren Marktzugang hat sich das hervorragend ergänzt. Wir haben in den letzten Monaten die Zeit genutzt, um das Produkt gemeinsam weiterzuentwickeln.

FT: Wie profitieren die Kunden davon, das Selit und NMC 2017 fusioniert haben?

Nol: Die Entwicklungen der Sockelleisten werden wir dank des Marktzugangs und des Know-hows von Selit mit Sicherheit besser vermarkten können. Das ist ein riesiger Vorteil für uns und für die Kunden. Es gibt sicherlich zahlreiche Aspekte in der Zusammenarbeit, die wichtig sind. Das ist auch die Art der sich ergänzenden Firmenkulturen. Da die Familie Seitner bei Selit sehr involviert ist, profitieren wir von schnellen Entscheidungswegen.

Seitner: Die NMC- und Selit-Kunden werden nachhaltig von unserer Fusion profitieren. Man hat es jetzt an dem Projekt Sockelleisten gesehen. Wir können unseren Kunden hochinnovative Sockelleisten anbieten, die es so noch nicht gibt. Wir möchten auch niemanden von unseren Wettbewerbern im Markt verdrängen, sondern wir sehen unsere Sockelleisten als Ergänzung.

FT: Wirkt sich die Zusammenarbeit auch noch auf weitere Produkte aus?

Seitner: Wir stehen auch mit unseren Unterlagen in einer sehr engen Entwicklungspartnerschaft mit NMC und werden für direktkaschierte Vinylböden eine neue Produktserie auf Polyolefinbasis (XPO) anbieten. Wir werden zwar unsere bestehende Produktionstechnologie verwenden, aber sehr stark auch vom technischen Know-how profitieren, weil NMC mit dem Werkstoff seit Jahrzehnten arbeitet. Da der Austausch von Know-how in beide Richtungen erfolgt, hilft es uns bei den Unterlagen zukünftig noch schneller und zielgerichteter zu entwickeln.

Nol: Das Schöne ist, beide Unternehmen sind extrem auf Innovationen getrimmt und wollen immer etwas Neues auf den Markt bringen. Beide Partner sind immer auf der Suche nach neuen Produkten - gemeinsam kommt wir viel schneller ans Ziel. aus FussbodenTechnik 06/18 (Sortiment)