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Klumpp Coatings: Neues Werk für Direktdruck-Lacke
In den vergangenen zwei Jahren hat Klumpp eine Lack-Technologie zur Herstellung von direkt bedruckten HDF-Böden zur Serienreife gebracht. Inzwischen haben Egger und Meisterwerke Beschichtungsanlagen für den Direktdruck in Betrieb genommen. Da das erwartete Produktionsvolumen die vorhandene Kapazität des Stuttgarter Standorts mittelfristig überstiegen hätte, mussten neue Räume und Anlagen für dieses Geschäftsfeld gesucht werden.
Einen geeigneten Standort fand der aus Stuttgart stammende, familiengeführte Mittelständler Klumpp Coatings in den Räumen der ehemaligen Lackfabrik Müller in Wuppertal. Stadt und Insolvenzverwalter waren dankbar, dass ein Unternehmen aus der Branche die Industriebranche sanierte - zumal Erstaufträge für Instandsetzung und Erweiterung in Höhe von rund 1 Mio. EUR an lokale Handwerker und Betriebe gingen.
Investitionen in Millionenhöhe
Die Produktion ist mittlerweile angelaufen. Am 8. Dezember 2006 war offizielle Einweihung. 2,5 Mio. EUR will Klumpp in den ersten zwei Jahren in Wuppertal investieren. Bis zum Jahr 2008 soll die Zahl der Festangestellten hier von 14 auf 40 Mitarbeiter angewachsen sein. Der Optimismus gründet sich auf viel versprechende Kontakte und ein reges Interesse wesentlicher Abnehmer in der Laminatbodenindustrie. Das Engagement hat Klumpp in einen fünfjährigen Business Plan festgeschrieben, der den Standort sichert. "Die Nähe zu Kunden des neuen Produktes, die überwiegend in Nordrhein-Westfalen ansässig sind, macht Wuppertal zu einem strategischen Fertigungsort", erklärt der Assistent der Geschäftsführung, Michael J. Hettich.
Ein Labor für den Dekordruck auf HDF steht im Klumpp-Werk Stuttgart zur Verfügung. Darüber hinaus ist im Werk Wuppertal ein gut bestücktes Anwendungstechnikum vorhanden. Während sich Stuttgart auf die Belieferung von Fertigparkettherstellern in Europa sowie die Herstellung von Spezialitäten für die Märkte in Übersee konzentriert, stellt Wuppertal die neuen Produkte für den HDF-Fußbodendruck her.
Umfangreiche Produktpalette
Für das Direktdruckverfahren bietet Klumpp alle Oberflächen-Beschichtungen, die aus einer geschliffenen HDF-Platte einen attraktiven Laminatfußboden machen. Das beginnt mit einem wässrigen Walzprimer, auf den eine wässrige Walzgrundierung folgt. Die enthaltenen Pigmente decken die etwa 6 mm dicke Platte vollflächig ab und liefern den hellsten Farbton des Gesamtbildes. Ein weiterer Hydro-Walzgrund legt die Grundfarbe des künftigen Dekors fest. Sämtliche wässrigen Beschichtungen durchlaufen einen Düsentrockner für 30 bis 45 Sekunden. Im dritten Schritt wird der mehrfarbige Dekordruck aufgetragen. Nun muss das Holzimitat gegen Abrieb geschützt werden. Das geschieht mit einem mehrschichtigen Auftrag farbloser UV-aushärtender Lacke - UV-Grund antiabrasiv, UV-Schleifgrund, Zwischenschliff (optional), UV-Top Coat. Die letzte Schicht hat eine Dicke von 10 g/qm und bestimmt Kratzfestigkeit und Glanzgrad. Während leicht strukturierte Oberflächen bisher über eine Prägewalze erzeugt wurden, wird das Porenbild nun im patentierten Verfahren drucktechnisch, mittels optischer Pore dargestellt.
Der Direktdruck erlaubt nicht nur die Herstellung von hochwertigen Oberflächen im Massenwarensegment (Buche, Eiche, etc.). Lackierstraße statt Laminatpresse, lautet der Vorteil. Kleine Losgrößen ausgefallener und aufwendiger, exotischer Dekore können durch die Druck-Alternative wirtschaftlich umgesetzt werden. Bei Vorschüben bis zu 100 m/min dauert die Beschichtung eines HDF-Bodens nur 3 bis 4Minuten. Das sind deutliche geringere Durchlaufzeiten als bei einer Melaminharzbeschichtung, betont Klumpp. Und schließlich müssen für den Dekorwechsel nur Druckzylinder, -grundierung und -farben ausgetauscht werden. Das geht in kürzester Zeit.
Ein weiterer Vorteil des Direktdrucks liegt laut Klumpp sowohl für Beschichtungshersteller als auch für den Beschichtungsanwender in der Umweltfreundlichkeit des Verfahrens. Sämtliche Oberflächenprodukte sind nicht brennbar und weitgehend lösemittelfrei. Das angewandte Walzverfahren gewährleistet zudem eine rückstandsfreie Verarbeitung.
Nachdem Klumpp nur drei Monate benötigte, um aus der insolventen Fabrik in Wuppertal einen neuen Produktionsstandort zu machen, liegen die Produktionszahlen laut Geschäftsführer Dr. Wolfgang Klumpp schon weit über Plan. Gleichzeitig lobt er den neuen Mitarbeiterstamm: "In Wuppertal konnten wir eine Belegschaft einstellen, die unsere Vorgaben voll erfüllt."
Rund 5.000 Jahrestonnen Beschichtungsmaterialien für den Direktdruck können derzeit in Wuppertal hergestellt werden. Nach Ausbau einer zweiten Halle in Wuppertal ist geplant, diese Menge bis Anfang 2008 zu verdoppeln - was einem Volumen von 60 Mio. qm HDF-Boden entspricht. Und es dürfte noch mehr werden, wenn weitere europäische Fußbodenhersteller die Chancen des Direktdrucks wahrnehmen.
Bei UV-Lacken für Fertigparkett war es in den 80er Jahren noch anders. Damals spielte Asien die Vorreiterrolle und Klumpp betrat den heimischen Markt erst später durch die Hintertür. Beim Direktdruck wollen die Hersteller in Mitteleuropa diesmal schneller am Ball sein.
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Entwicklung von Klumpp Coatings
Friedrich Klumpp, Vertreter für chemische Produkte, übernahm 1936 einen kleinen Betrieb. Unter dem Einfluss seines Sohnes Fritz Klumpp entstand daraus eine kleine Lackproduktion, die nach dem 2. Weltkrieg neu aufgebaut und weiterentwickelt werden konnte. In der dritten Generation setzte Dr. Wolfgang Klumpp auf Parkettbeschichtungen. Aus Malaysia kam Anfang der 80er Jahre der erste Kunde für UV-aushärtende Parkettlacke. 1994 entwickelte Klumpp "Hydro UV-Primer" und "High-Solid Primer" zur Verbesserung der Haftung. Ein Jahr darauf folgte eine abriebfeste UV-Grundierung mit keramischen Anteilen und 1998 wurde ein UV-Antiscratch-Lack auf den Markt gebracht, der modernste Nanotechnologie zum Einsatz brachte.
Bis 2001 konnten die Fertigparketthersteller die steigende Nachfrage kaum bewältigen. In der Folgezeit brachten weltweite Überkapazitäten verstärkten Wettbewerb, Preisverfall und damit auch Druck auf die Zulieferer. Klumpp Coatings reagierte mit Neuheiten wie einem Hydrophobierungsmittel zur Wasserbeständigkeit von Lamellen- und Dielenkanten und mit der Einführung von UV-Ölen auf Basis nachwachsender Rohstoffe. Im Jahr 2005 schließlich folgte die Entwicklung zur Herstellung direkt bedruckter HDF-Böden.
Heute werden weltweit ca. 80 Mio qm Fertigparkett pro Jahr mit Klumpp UV-Beschichtungen hergestellt. Mit dem Direktdruck expandiert die Unternehmensgruppe Klumpp in ein zusätzliches Geschäftsfeld. aus Parkett Magazin 01/07 (Wirtschaft)
Bedarf an Lacken für direkt bedruckte Laminatböden wächst
Die ersten beiden Laminatbodenhersteller haben kürzlich ihre im Direktdruckverfahren hergestellten Böden auf den Markt gebracht. Beim direkten Bedrucken der HDF-Platte sichert in erster Linie der Lackaufbau die Qualitätseigenschaften des Bodens. Seine Strapazierfähigkeit orientiert sich an der Laminatbodennorm AC3. Einer der führenden Hersteller der für diese Böden verwendeten Speziallacke ist Klumpp Coatings. Um den steigenden Bedarf decken zu können, hat Klumpp die ehemalige Lackfabrik Müller in Wuppertal übernommen und für die Produktion dieser Produkte ausgebaut.In den vergangenen zwei Jahren hat Klumpp eine Lack-Technologie zur Herstellung von direkt bedruckten HDF-Böden zur Serienreife gebracht. Inzwischen haben Egger und Meisterwerke Beschichtungsanlagen für den Direktdruck in Betrieb genommen. Da das erwartete Produktionsvolumen die vorhandene Kapazität des Stuttgarter Standorts mittelfristig überstiegen hätte, mussten neue Räume und Anlagen für dieses Geschäftsfeld gesucht werden.
Einen geeigneten Standort fand der aus Stuttgart stammende, familiengeführte Mittelständler Klumpp Coatings in den Räumen der ehemaligen Lackfabrik Müller in Wuppertal. Stadt und Insolvenzverwalter waren dankbar, dass ein Unternehmen aus der Branche die Industriebranche sanierte - zumal Erstaufträge für Instandsetzung und Erweiterung in Höhe von rund 1 Mio. EUR an lokale Handwerker und Betriebe gingen.
Investitionen in Millionenhöhe
Die Produktion ist mittlerweile angelaufen. Am 8. Dezember 2006 war offizielle Einweihung. 2,5 Mio. EUR will Klumpp in den ersten zwei Jahren in Wuppertal investieren. Bis zum Jahr 2008 soll die Zahl der Festangestellten hier von 14 auf 40 Mitarbeiter angewachsen sein. Der Optimismus gründet sich auf viel versprechende Kontakte und ein reges Interesse wesentlicher Abnehmer in der Laminatbodenindustrie. Das Engagement hat Klumpp in einen fünfjährigen Business Plan festgeschrieben, der den Standort sichert. "Die Nähe zu Kunden des neuen Produktes, die überwiegend in Nordrhein-Westfalen ansässig sind, macht Wuppertal zu einem strategischen Fertigungsort", erklärt der Assistent der Geschäftsführung, Michael J. Hettich.
Ein Labor für den Dekordruck auf HDF steht im Klumpp-Werk Stuttgart zur Verfügung. Darüber hinaus ist im Werk Wuppertal ein gut bestücktes Anwendungstechnikum vorhanden. Während sich Stuttgart auf die Belieferung von Fertigparkettherstellern in Europa sowie die Herstellung von Spezialitäten für die Märkte in Übersee konzentriert, stellt Wuppertal die neuen Produkte für den HDF-Fußbodendruck her.
Umfangreiche Produktpalette
Für das Direktdruckverfahren bietet Klumpp alle Oberflächen-Beschichtungen, die aus einer geschliffenen HDF-Platte einen attraktiven Laminatfußboden machen. Das beginnt mit einem wässrigen Walzprimer, auf den eine wässrige Walzgrundierung folgt. Die enthaltenen Pigmente decken die etwa 6 mm dicke Platte vollflächig ab und liefern den hellsten Farbton des Gesamtbildes. Ein weiterer Hydro-Walzgrund legt die Grundfarbe des künftigen Dekors fest. Sämtliche wässrigen Beschichtungen durchlaufen einen Düsentrockner für 30 bis 45 Sekunden. Im dritten Schritt wird der mehrfarbige Dekordruck aufgetragen. Nun muss das Holzimitat gegen Abrieb geschützt werden. Das geschieht mit einem mehrschichtigen Auftrag farbloser UV-aushärtender Lacke - UV-Grund antiabrasiv, UV-Schleifgrund, Zwischenschliff (optional), UV-Top Coat. Die letzte Schicht hat eine Dicke von 10 g/qm und bestimmt Kratzfestigkeit und Glanzgrad. Während leicht strukturierte Oberflächen bisher über eine Prägewalze erzeugt wurden, wird das Porenbild nun im patentierten Verfahren drucktechnisch, mittels optischer Pore dargestellt.
Der Direktdruck erlaubt nicht nur die Herstellung von hochwertigen Oberflächen im Massenwarensegment (Buche, Eiche, etc.). Lackierstraße statt Laminatpresse, lautet der Vorteil. Kleine Losgrößen ausgefallener und aufwendiger, exotischer Dekore können durch die Druck-Alternative wirtschaftlich umgesetzt werden. Bei Vorschüben bis zu 100 m/min dauert die Beschichtung eines HDF-Bodens nur 3 bis 4Minuten. Das sind deutliche geringere Durchlaufzeiten als bei einer Melaminharzbeschichtung, betont Klumpp. Und schließlich müssen für den Dekorwechsel nur Druckzylinder, -grundierung und -farben ausgetauscht werden. Das geht in kürzester Zeit.
Ein weiterer Vorteil des Direktdrucks liegt laut Klumpp sowohl für Beschichtungshersteller als auch für den Beschichtungsanwender in der Umweltfreundlichkeit des Verfahrens. Sämtliche Oberflächenprodukte sind nicht brennbar und weitgehend lösemittelfrei. Das angewandte Walzverfahren gewährleistet zudem eine rückstandsfreie Verarbeitung.
Nachdem Klumpp nur drei Monate benötigte, um aus der insolventen Fabrik in Wuppertal einen neuen Produktionsstandort zu machen, liegen die Produktionszahlen laut Geschäftsführer Dr. Wolfgang Klumpp schon weit über Plan. Gleichzeitig lobt er den neuen Mitarbeiterstamm: "In Wuppertal konnten wir eine Belegschaft einstellen, die unsere Vorgaben voll erfüllt."
Rund 5.000 Jahrestonnen Beschichtungsmaterialien für den Direktdruck können derzeit in Wuppertal hergestellt werden. Nach Ausbau einer zweiten Halle in Wuppertal ist geplant, diese Menge bis Anfang 2008 zu verdoppeln - was einem Volumen von 60 Mio. qm HDF-Boden entspricht. Und es dürfte noch mehr werden, wenn weitere europäische Fußbodenhersteller die Chancen des Direktdrucks wahrnehmen.
Bei UV-Lacken für Fertigparkett war es in den 80er Jahren noch anders. Damals spielte Asien die Vorreiterrolle und Klumpp betrat den heimischen Markt erst später durch die Hintertür. Beim Direktdruck wollen die Hersteller in Mitteleuropa diesmal schneller am Ball sein.
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Entwicklung von Klumpp Coatings
Friedrich Klumpp, Vertreter für chemische Produkte, übernahm 1936 einen kleinen Betrieb. Unter dem Einfluss seines Sohnes Fritz Klumpp entstand daraus eine kleine Lackproduktion, die nach dem 2. Weltkrieg neu aufgebaut und weiterentwickelt werden konnte. In der dritten Generation setzte Dr. Wolfgang Klumpp auf Parkettbeschichtungen. Aus Malaysia kam Anfang der 80er Jahre der erste Kunde für UV-aushärtende Parkettlacke. 1994 entwickelte Klumpp "Hydro UV-Primer" und "High-Solid Primer" zur Verbesserung der Haftung. Ein Jahr darauf folgte eine abriebfeste UV-Grundierung mit keramischen Anteilen und 1998 wurde ein UV-Antiscratch-Lack auf den Markt gebracht, der modernste Nanotechnologie zum Einsatz brachte.
Bis 2001 konnten die Fertigparketthersteller die steigende Nachfrage kaum bewältigen. In der Folgezeit brachten weltweite Überkapazitäten verstärkten Wettbewerb, Preisverfall und damit auch Druck auf die Zulieferer. Klumpp Coatings reagierte mit Neuheiten wie einem Hydrophobierungsmittel zur Wasserbeständigkeit von Lamellen- und Dielenkanten und mit der Einführung von UV-Ölen auf Basis nachwachsender Rohstoffe. Im Jahr 2005 schließlich folgte die Entwicklung zur Herstellung direkt bedruckter HDF-Böden.
Heute werden weltweit ca. 80 Mio qm Fertigparkett pro Jahr mit Klumpp UV-Beschichtungen hergestellt. Mit dem Direktdruck expandiert die Unternehmensgruppe Klumpp in ein zusätzliches Geschäftsfeld. aus Parkett Magazin 01/07 (Wirtschaft)