Classen: Hochmodernes Laminatwerk im Holzindustriepark Baruth

Das 48 Mio. EUR-Projekt

Die Classen-Gruppe sieht sich mit einem Vollsortiment an Holz- und Holzwerkstoffen für den Innenausbau, darunter auch Laminatböden, und nahezu 240 Mio. EUR Umsatz europaweit in einer führenden Position. Unter dem Dach der Classen-Holding agieren verschiedene Tochtergesellschaften für Beschaffung, Produktion und Vertrieb. Im brandenburgischen Baruth wurde 2002 ein neues, hochmodernes Laminatwerk errichtet, mit Sägewerk und MDF-Produktion in unmittelbarer Nachbarschaft, mit dem die Marktstellung international weiter ausgebaut werden soll.

Der Laminatmarkt ist von Überkapazitäten, Preiskämpfen und gnadenlosem Wettbewerb geprägt. Die Classen-Gruppe ficht das nicht an: Sie hat trotz der schwierigen Marktbedingungen im vergangenen Jahr ein zweites Werk im brandenburgischen Baruth errichtet. 48 Mio. EUR hat das Projekt gekostet, das in der jetzigen Ausstattung jährlich 20 bis 25 Mio. qm Laminatboden produzieren kann. Allerdings hatte man bei dem Erwerb des insgesamt 440.000 qm großen Geländes von Anfang einen späteren Ausbau der Produktion im Blick: deshalb sind die 35.000 qm Hallenfläche so angelegt, dass sie bei Bedarf spiegelbildlich verdoppelt werden könnten. Auch für ein eigenes Imprägnierwerk und eine Energiezentrale wurde ausreichend Platz einkalkuliert.

Als besonderer Vorteil des Standortes wird die unmittelbare Nachbarschaft zum Sägewerk Klenk und der MDF-Fabrikation von Kunz gesehen, die ihre Rohware unter anderem aus den ausgedehnten Nadelholzwäldern der Umgebung beziehen. Das garantiert kurze Wege und spart damit Zeit und Kosten. So kauft Classen seine Trägerplatten direkt gegenüber bei Kunz; am Anfang wurden dort nur 10% des Bedarfs gedeckt, mittlerweile sind es 90%, was sich entsprechend positiv auf die Frachtkosten ausgewirkt hat. Ein ähnliches Einsparpotenzial im logistischen Bereich kann nur das Egger-Holzwerkstoffzentrum in Wismar aufweisen.

Dass Classen mit 40% an dem Kunz-Werk beteiligt ist, spielt laut Geschäftsführer Ralf Eisermann nur eine sekundäre Rolle: "Alle Partner agieren eigenständig, nutzen lediglich die gemeinsamen Synergie-Effekte. Immerhin hat das MDF-Werk einen weitaus höheren Ausstoß als unseren Bedarf von 40 Mio. qm und bedient deshalb auch andere Abnehmer."

Nicht ohne Stolz verweist er auf die hochmoderne Ausstattung in Baruth. "Dort, wo wir Kompetenz haben, wollen wir auch Marktführer sein", lautet der hehre Anspruch von Classen, dem man einerseits mit immer naturgetreueren Dekoren und Strukturen, andererseits mit hochleistungsfähigen Kurztaktpressen erfüllen will. "Schnell und sicher ist unsere Devise; Fehlerquellen werden ausgeschaltet". Hohe Automatisation sorgt für eine ständige Qualitätskontrolle. Der Mensch ist zwar noch präsent, aber nur entscheidenden Schaltstellen. Von der Anlieferung der einzelnen Bestandteile bis zum verpackten Laminatboden verfolgt die EDV über Bar-Code den Herstellungsprozess. Eine durchgängige Überwachung garantiert dem Abnehmer "just-in-time-Lieferung". Im Classen-Hauptsitz in Kaisersesch wird der Materialfluss online verfolgt.

So ist es möglich, das riesige Werk mit nur knapp 90 Mitarbeitern zu betreiben - inclusive Verwaltung - und dabei ein hohes Qualitätsniveau zu gewährleisten, wie Eisermann versichert. Die gefürchtete "Bananen"-Bildung beispielsweise sei heute überhaupt kein Thema mehr; "höchstens noch bei falscher Lagerung im Handel".

Feuchtigkeit ist ein Kanten-Thema

Feuchtigkeit ist der Feind des Laminatbodens, in der Produktion genauso wie in der Nutzung. Aber: ganz ohne geht es im Herstellungsprozess auch nicht, wie Eisermann erklärt. "Wir brauchen für den Pressvorgang in den KT-Anlagen sogar eine gewisse Feuchtigkeit. Dazu dringt Feuchtigkeit aus dem erhitzten Melaminfilm in die Platte ein. Ein weiterer Teil kommt aus der Luft. Entscheidend dabei ist, dass die Platte eine konstante Feuchtigkeit behält."

Gegen Feuchtigkeit, die bei der Bodenpflege auf den Laminatboden einwirkt, hat Classen seinen Kantenschutz Iso-Waxx entwickelt. Pluspunkt: Das Mittel kann der Oberfläche des Belages nichts anhaben. Deshalb kann die gesamte Kante damit imprägniert werden. Andere Substanzen würden nur bis knapp unter die Kante aufgesprüht und ließen einen winzigen Streifen unterhalb der Oberfläche frei, verrät Eisermann: "Dort kann dann Feuchtigkeit angreifen". Iso-Waxx, das obendrein als Gleitmittel bei der Klick-Verbindung fungiert, werde dagegen beim Zusammenfügen der Elemente aus der sich schließenden Fuge nach oben gedrückt und dichte damit komplett ab. Der Überschuss könne einfach entfernt werden. aus BTH Heimtex 10/03 (Wirtschaft)